Langlebige und robuste Lastwagenplanen sind sogar in gebrauchtem Zustand immer noch ein gutes Ausgangsmaterial für ebensolche Taschen. Unser Upcycling-Ansatz besteht in der lebensverlängernden Verarbeitung dieses strapazierfähigen Materials.

So findet es in seinem neuen Nutzungskontext als Tasche noch viele Jahre Verwendung, nachdem es vorher bereits durchschnittlich sechs Jahre auf der Strasse verbracht hat. Gemäss externen Berechnungen sparen wir durch die Verwendung von alten LKW-Planen 22% CO~2~-Emissionen gegenüber neuem Material ein.

Neben der eigentlichen Plane werden seit 2022 auch die auf den Planen aufgeklebten Reflektoren gesammelt und auf unseren Reflected Bags eingesetzt.

Um die Unbedenklichkeit unserer Produkte sicherzustellen, testen wir die eingehenden LKW-Planen auf unerwünschte Inhaltsstoffe und sortieren ungeeignete Planen aus. Bevor wir die getesteten Planen zu Taschen weiterverarbeiten, waschen und desinfizieren wir sie zudem. So stellen wir sicher, dass auch Bakterien oder Schimmelpilzen der Garaus gemacht wird.

Da die Verbindung von Polyester und PVC nicht getrennt werden kann, landen die Planen nach einem langen Leben als FREITAG Tasche im Müll. Damit wir das irgendwann einmal verhindern können, haben wir mit verschiedenen Partnern ein Projekt gestartet: Wir entwickeln die kreislauffähige LKW-Plane.

Für den Mono[PA6] Backpack setzen wir auf Polyamid 6, kurz PA6, besser bekannt als Nylon. Der erste zirkuläre FREITAG Rucksack ist vollständig aus diesem Material hergestellt: Vom Aussenstoff über die Schnallen bis zum Nähgarn wurden insgesamt 17 verschiedene Komponenten aus PA6 verbaut. Dank dieser Monomaterialität lässt sich der Rucksack am Ende seines Lebens einfach und ressourcenschonend als Ganzes rezyklieren.

Die Beschränkung auf dieses eine Material ist jedoch komplexer, als es zunächst klingt. Insbesondere weil die Suche nach einem bereits verfügbaren, wasserabweisenden Stoff aus einem einzigen Material erfolglos war, denn bislang erfordern solche Textilien klassischerweise eine zusätzliche Beschichtung oder Membrane aus anderen Materialien. Zusammen mit einem Partner aus der Textilindustrie haben wir deshalb ein neuartiges Gewebe entwickelt, das sowohl wasserabweisend als auch monomateriell ist. Nach einer aufwendigen Entwicklungszeit überzeugte der innovative Stoff, dessen drei Lagen ausschliesslich aus Polyamid 6 bestehen, schliesslich in allen Materialtests.

Damit unsere Smartphone-Schutzhüllen trotz der schnell wechselnden Grössen der Gerätegenerationen kreislauffähig werden, setzen wir auf rezykliertes, thermoplastisches Polyurethan (R-TPU) aus ausgetragenen Skischuhen.

Dieses Monomaterial ist bis zu siebenmal rezyklierbar. Es ist flexibel, robust und stossdämpfend und somit ideal, um daraus wieder und wieder passgenaue Smartphone-Schutzhüllen zu fertigen. Speziell am neuen R-TPU Material sind neben dem Rücknahmesystem auch die sehr kurzen Wege in der Lieferkette: der ganze Produktionsprozess vom Rohmaterialbezug über die Aufbereitung und Verarbeitung bis zum Produkt erfolgt in der Schweiz in einem Umkreis von 150 km von Zürich.

Für diese Produktentwicklung kooperierte FREITAG mit einem Schweizer Entwickler und Hersteller von Kunststoff-Filamenten und mit einem Davoser Recyclingspezialisten, in dessen Betrieb Menschen mit Behinderung alte Skischuhe zerlegen und für neue Anwendungen vorbereiten.

Die Stoffe aus rezykliertem PET, die wir bei unseren Taschen für Innenfutter oder bei manchen Modellen auch als Hauptmaterial einsetzen, sind aus 100% rezykliertem PET und werden mit Spinndüsentechnik gefärbt. Dabei wird das Garn bereits während des Spinnens und nicht erst als fertiges Gewebe gefärbt.

Dieser Prozess ist im Vergleich zu traditioneller Färbung wesentlich umweltschonender, da er 75% weniger Wasser, 90% weniger Chemikalien und 30 bis 40% weniger Energie benötigt.

Von 2014 bis 2023 haben wir mit F-ABRIC eine Kleiderlinie mit selbstentwickelten Textilien aus Bastfasern (Leinen und Hanf) und Modal geführt. Das Material wurde in Europa mit minimalem Ressourceneinsatz produziert, ist strapazierfähig und vollständig biologisch abbaubar.

Die Rohstoffe für F-ABRIC stammten alle aus europäischen Anbau. Der Fokus lag auf dem Erhalt der Bodenqualität, dem effizienten Einsatz von Wasser und dem Verzicht auf Pestiziden. Auch bei der Verarbeitung und Färbung hielten wir den Einsatz von Chemikalien so gering wie möglich. Alle Produktionsschritte von F-ABRIC fanden maximal 2’500 Kilometer von Zürich entfernt statt.

F-ABRIC Textilien kommen ohne Nieten, Reissverschlüsse und synthetische Zutaten aus und sind deshalb 100 % biologisch abbaubar – so wird ein Kleidungsstück zum Nährboden für neue Rohstoffe, und wir schliesen den biologischen Kreislauf.

Da wir uns wieder vermehrt dem Schliessen verschiedener technischer Kreisläufe widmen möchten - zum Beispiel mit der Entwicklung einer kreislauffähigen LKW-Plane und eines kreislauffähigen Rucksacks, wird F-ABRIC nicht mehr von uns produziert und weiterentwickelt.