Nonostante siano usati, vista la loro longevità e robustezza, i teloni di camion si prestano molto bene alla creazione di borse. Il nostro approccio all’upcycling prevede una lavorazione capace di prolungare la vita di questo resistente materiale.

Una volta rifunzionalizzato come borsa, continua a vivere ancora molti anni dopo averne trascorsi mediamente già sei sulla strada. Secondo un calcolo realizzato esternamente, utilizzando teloni di camion usati invece che materiali nuovi risparmiamo il 22% delle emissioni di CO~2~.

Oltre ai teloni, dal 2022 raccogliamo anche le bande riflettenti incollate sopra per applicarle sulle nostre Reflected Bags.

Per garantire l’innocuità dei nostri prodotti, eseguiamo dei test sui teloni in entrata per verificare che non contengano sostanze indesiderate e scartiamo quelli non idonei. Inoltre, prima di trasformarli in borse, provvediamo a lavare e disinfettare i teloni, eliminando eventuali batteri o muffe.

Poiché non è possibile separare il poliestere dal PVC, una volta giunti al termine del loro lungo ciclo di vita come borse FREITAG, i teloni finiscono tra i rifiuti. Per evitare che questo accada abbiamo avviato un progetto con diversi partner, finalizzato allo sviluppo di teloni di camion a prova di economia circolare.

Per lo zaino Mono[PA6] abbiamo scelto la poliammide 6, abbreviata con la sigla PA6 e più nota come nylon. Il primo zaino circolare FREITAG è interamente realizzato con questo materiale: dal tessuto esterno alle fibbie fino alle cuciture, il prodotto conta in totale 17 componenti in PA6. Grazie alla composizione monomateriale, alla fine della sua vita utile lo zaino può essere riciclato nella sua interezza, risparmiando risorse preziose.

Ma limitarsi a questo unico materiale è più facile a dirsi che a farsi: la nostra ricerca iniziale di un tessuto già disponibile, idrorepellente e di un unico materiale, non è andata a buon fine, dato che ad oggi questi tessuti richiedono comunque un rivestimento ulteriore o una membrana di un materiale diverso. E così, insieme a un partner del settore tessile, abbiamo finito per creare un tessuto innovativo che è sia idrorepellente sia monomateriale. Dopo una laboriosa fase di sviluppo, questo tessuto innovativo a tre strati interamente in poliammide 6 ha superato tutti i test sul materiale.

Affinché le nostre custodie protettive per smartphone possano diventare circolari nonostante le dimensioni cambiano a ogni nuova generazione di dispositivo, puntiamo sul poliuretano termoplastico riciclato (TPU-R) ricavato da vecchi scarponi da sci.

Questo monomateriale può essere riciclato fino a sette volte. È flessibile, robusto, resistente agli urti e quindi ideale per realizzare custodie protettive per smartphone. Oltre al sistema di ritiro, ciò che caratterizza il nuovo materiale TPU-R sono anche i brevissimi tragitti di trasporto nella catena di approvvigionamento: l’intero processo di produzione – dall’acquisto della materia prima, passando per la preparazione e lavorazione fino al prodotto – avviene in Svizzera, in un raggio di 150 km da Zurigo.

Per lo sviluppo di questo prodotto, FREITAG si è avvalsa della collaborazione di uno sviluppatore e produttore svizzero di filamenti plastici e di uno specialista di riciclo di Davos, dove persone con disabilità smantellano vecchi scarponi da sci preparandoli a nuovi usi.

I tessuti in PET riciclato che utilizziamo per la fodera interna delle nostre borse o anche come materiale principale per alcuni modelli sono in PET riciclato al 100% e vengono tinti in filo. Questi tessuti sono realizzati interamente in PET riciclato, sono privi di PFC e vengono tinti in filo, ossia già durante la filatura e non solo una volta ottenuto l'ordito.

Rispetto al metodo di colorazione tradizionale, questo processo è notevolmente più rispettoso dell’ambiente perché il consumo di acqua si riduce del 75%, quello dei prodotti chimici del 90% e l’energia impiegata è tra il 30 e il 40% in meno.

Dal 2014 al 2023 abbiamo portato avanti F-ABRIC, una linea di abbigliamento realizzata con tessuti sviluppati da FREITAG a partire da fibre vegetali liberiane (lino e canapa) e modal. Si tratta di materiali prodotti in Europa riducendo al minimo l’utilizzo delle risorse, super resistenti e biodegradabili al 100%.

Le materie prime per F-ABRIC provengono tutte da coltivazioni europee. L’attenzione è posta sulla preservazione della qualità del suolo, sull’utilizzo efficiente delle risorse idriche e sulla rinuncia ai pesticidi. Noi, anche durante il processo di lavorazione e colorazione, abbiamo utilizzato il minor numero possibile di prodotti chimici. Tutte le fasi produttive di F-ABRIC si sono svolte a una distanza massima di 2500 km da Zurigo.

I tessuti F-ABRIC, essendo privi di rivetti, zip ed ingredienti sintetici, sono anche totalmente biodegradabili. In questo modo un capo di abbigliamento torna a essere nutrimento per nuove materie prime e noi chiudiamo il ciclo biologico.

Tuttavia, dato che vogliamo dedicarci di più alla chiusura di vari cicli dal punto di vista tecnico, per esempio sviluppando un telone di camion e uno zaino, entrambi a prova di economia circolare, abbiamo deciso di non continuare a produrre e sviluppare la linea F-ABRIC.