Les bâches de camion durables et robustes, même usagées, restent un excellent matériau de base pour nos sacs. Notre approche de l’upcycling consiste à transformer ce matériau résistant pour prolonger sa durée de vie.

Il sert ainsi encore de nombreuses années dans sa nouvelle fonction de sac, après avoir déjà passé en moyenne six ans sur les routes dans sa vie antérieure. Selon des calculs externes, nous économisons 22 % d’émissions de CO₂ en utilisant de vieilles bâches de camion plutôt que des matières neuves.

En plus de la bâche à proprement parler, les réflecteurs collés sur les bâches sont aussi récupérés depuis 2022 et utilisés sur nos Reflected Bags.

Afin de garantir la sécurité de nos produits, nous testons la présence de substances indésirables sur les bâches de camion collectées et éliminons les bâches inadaptées. Nous lavons et désinfectons par ailleurs les bâches testées avant de les transformer en sacs, faisant ainsi disparaître les éventuelles bactéries ou moisissures.

Étant donné que le mélange de polyester et de PVC est inséparable, les bâches finissent un jour à la poubelle, après une longue vie sous forme de sac FREITAG. Nous avons donc lancé un projet avec différents partenaires afin de pouvoir un jour transformer ce triste destin : nous développons la bâche de camion « circulaire ».

Pour le sac à dos Mono[PA6], nous misons sur le polyamide 6, abrégé PA6, plus connu sous le nom de nylon. Le premier sac à dos circulaire de FREITAG est entièrement fabriqué à partir de ce matériau, du tissu extérieur en passant par les boucles jusqu’aux fils à coudre, soit au total 17 composants différents en PA6. Grâce à cette monomatérialité, le sac à dos peut être facilement et entièrement recyclé à la fin de sa vie, tout en respectant les ressources.

Se restreindre à ce matériau est toutefois plus complexe qu’il n’y paraît. Surtout parce que la recherche d’un tissu hydrofuge déjà existant et fabriqué dans un seul matériau s’est soldée par un échec. Jusqu’à présent, ce type de textiles nécessitait en effet généralement un revêtement supplémentaire ou une membrane composée d’autres matériaux. C’est pourquoi, en collaboration avec un partenaire de l’industrie textile, nous avons développé un nouveau genre de textile à la fois hydrofuge et monomatériau. Suite à une phase de développement intensive, le tissu innovant constitué de trois couches exclusivement en polyamide 6 a fait ses preuves lors de tous les tests de matériau.

Pour que nos coques de protection pour smartphones deviennent circulaires malgré les tailles toujours changeantes des diverses générations d’appareils, nous misons sur le polyuréthane thermoplastique recyclé (R-TPU) des chaussures de ski usagées.

Ce monomatériau est recyclable jusqu’à sept fois. Flexible, robuste et antichoc, il est idéal pour produire encore et encore des coques de protection pour smartphones parfaitement ajustées. Outre le système de retour, les trajets très courts de la chaîne d’approvisionnement sont une autre particularité du nouveau matériau R-TPU : tout le processus de production, de l’acquisition de la matière première au produit fini en passant par le traitement et la transformation, a lieu en Suisse dans un rayon de 150 km autour de Zurich.

Les tissus en PET recyclé, que nous utilisons pour la doublure de nos sacs ou comme matériau principal de certains modèles, sont fabriqués à 100 % en PET recyclé et sont teintés à l’aide d’une technique de filature spéciale ne contiennent pas de PFC et sont teints grâce à une technique consistant à teindre directement les fils durant le filage, et non le textile fini.

Ce processus est nettement plus écologique que celui de la teinture traditionnelle, puisqu’il consomme 75 % d’eau, 90 % de produits chimiques et 30 à 40 % d’énergie en moins.

Entre 2014 et 2023, nous avons proposé une ligne de vêtements baptisée F-ABRIC, à base de textiles en fibres libériennes (lin et chanvre) et de modal développés par nos soins. Ces matières étaient produites en Europe en utilisant le moins de ressources possibles, et étaient résistantes ainsi que totalement biodégradables.

Les matières premières pour F-ABRIC étaient toutes issues de cultures européennes. L’accent portait sur la préservation des sols, l’utilisation efficace de l’eau et l’abandon des pesticides. Durant la transformation et la teinture aussi, nous avons réduit autant que possible le recours aux produits chimiques. Toutes les étapes de production de F-ABRIC étaient réalisées à une distance maximale de 2500 kilomètres de Zurich.

Les textiles F-ABRIC sont conçus sans rivets, fermetures éclair ni composants synthétiques, afin d’être 100 % biodégradables. Ainsi, le vêtement devient le terreau fertile de nouvelles matières premières et la boucle biologique est bouclée.

Notre souhait étant toutefois de nous concentrer à nouveau davantage sur la fermeture de divers cycles techniques, par exemple avec la création d’une bâche de camion circulaire et d’un sac à dos circulaire, nous avons cessé la production et le développement de F-ABRIC.