FREITAG a lancé la recherche de la bâche du futur à l’automne 2020. Au lieu de finir à la poubelle, la nouvelle bâche (ou plutôt les pièces uniques FREITAG qui en résultent) doit s’intégrer dans un cycle biologique ou technique. Cela signifie qu’elle doit être biodégradable ou que ses composants chimiques doivent être décomposables et permettre la fabrication de nouvelles bâches ou d’autres produits grâce au recyclage. Et le matériau doit bien entendu être robuste, durable, étanche et pratique.

Pour la mise en œuvre, nous avons fait appel à différents acteurs disposant du savoir-faire nécessaire. Depuis lors, cette communauté hétérogène de partenaires hautement motivés travaille avec détermination et agilité sur diverses pistes pour révolutionner les bâches. Les premiers prototypes ont pu être montés sur un camion de livraison dès 2022 et partir pour un essai routier de deux ans. En 2024, ces bâches pionnières ont achevé leur voyage initiatique et sont revenues chez FREITAG, où elles fournissent de précieuses informations sur les propriétés du matériau et sur sa recyclabilité.

Pendant ce temps, la quête du matériau parfait s’est poursuivie en arrière-plan. Et ce travail a porté ses fruits : deux sous-projets sont prêts pour le test de résistance. Les bâches circulaires sillonnent les routes en bande depuis l’automne 2024 : nous avons pu nous allier à un partenaire de l’industrie des transports, l’entreprise logistique suisse Planzer, qui a équipé six camions et cinq remorques avec deux bâches d’essai différentes. Ces dernières ont été réalisées par l’entreprise Bieri Tenta AG, qui a aussi imprimé les bâches et passé de nombreuses heures à réaliser des tests approfondis, afin de veiller à ce qu’elles puissent facilement être transformées et pourvues d’inscriptions. Les camions sont sur les routes pour des périodes plus ou moins longues, afin de mieux comprendre le processus de vieillissement du matériau en conditions réelles.

Les premières bâches circulaires sont rentrées de leur grand périple à l’été 2025. Depuis, la deuxième phase de test bat son plein chez FREITAG, à Zurich-Oerlikon, pour déterminer si le matériau convient à la création de sacs. FREITAG examine en outre comment le matériau se comporte dans le processus de production, de la table de démontage à la découpe des bâches, en passant par les grandes machines à laver. Les premiers prototypes de sacs voient le jour dans notre atelier interne spécialisé ainsi que chez certains de nos partenaires de confection.

Des testeuses et testeurs évalueront ensuite les quelque 40 sacs pour voir s’ils sont adaptés à la vie de tous les jours : les sacs sont-ils réellement robustes, flexibles et imperméables ? Comment le matériau se comporte-t-il en cas d’utilisation intensive ? La phase de test se déroule sur plusieurs mois. FREITAG espère que les résultats permettront de déterminer si l’une des deux combinaisons de matériaux convient mieux que l’autre à une seconde vie en tant que sac upcyclé.

La toute dernière étape pour parvenir à la circularité est le recyclage. En effet, à l’issue de leur seconde vie de sacs FREITAG, le but est que ces bâches innovantes puissent de nouveau être utilisées pour couvrir des camions. Et ainsi de suite.

Les améliorations varient en fonction de la matière. Des tests concrets sont en cours chez des partenaires de recherche, et le recyclage de certains matériaux est même déjà proposé sur le marché, mais un partenariat concret manque encore. Le sujet sera traité en filigrane.

À l’instar de ses prédécesseurs conventionnels, la nouvelle bâche circulaire est composée d’une toile robuste et d’un revêtement souple, hydrofuge et antisalissure. Depuis le début du projet en 2021, différentes combinaisons de matériaux ont été envisagées et examinées par les divers partenaires. Deux approches très avancées sont parvenues jusqu’à la flotte d’essai : PES/TPU et PP/PP.

Les bâches imprimées, fixées sur les côtés des véhicules d’essai, ont été réalisées en toile de polyester (PES) par l’entreprise MehlerHeytex a brand of Freudenberg (autrefois Heytex). Cette toile a été recouvert de polyuréthane thermoplastique (TPU), développé par Covestro, une entreprise spécialisée dans les matériaux.

Les propriétés de cette combinaison de matériaux ont été considérablement améliorées : la bâche PES/TPU a non seulement passé avec succès le contrôle de qualité sanitaire des matériaux de l’EPEA*, mais elle répond aussi déjà aux normes ISO pour les rideaux latéraux (poids lourds de 40 tonnes). Le matériau a par ailleurs été optimisé sur les aspects d’imprimabilité, de manipulation et de transformation, ce qui a été central, tant du côté de l’industrie des transports que du point de vue de FREITAG.

FREITAG évalue actuellement avec Covestro et l’entreprise de recyclage suisse DePoly SA différents processus de recyclage pour la bâche TPU/PES.

*EPEA – Part of Drees & Sommer évalue les matériaux selon la méthode Cradle to Cradle® en tenant compte de la qualité sanitaire complète du matériau pour l’être humain et l’environnement, de la recyclabilité technique et de la mise en place d’un système de reprise.

Les toits des camions et des remorques sont recouverts de bâches dont le textile et le revêtement sont composés de polypropylène (PP). Cette approche présente plusieurs avantages : la bâche PP/PP, baptisée Rivercyclon, est composée d’un seul matériau, ce qui est économique et permet de la recycler sans séparation compliquée des matériaux.

Bien que l’imprimabilité du matériau ait été un défi au départ, des impressions numériques ont été réalisées et une impression en sérigraphie et au pochoir a été testée pour la première fois avec succès. Le fabricant de bâches néerlandais Rivertex est à la tête de cette initiative, certifiée pour sa haute qualité matérielle et sa recyclabilité par le Circularity Passport® de l’EPEA.

Outre les approches mentionnées, le travail sur d’autres solutions se poursuit également, notamment sur une bâche biosourcée réalisée à partir d’un textile à base de cellulose et avec un revêtement en biopolymère. A l’été 2025, les partenaires impliqués dans ce projet – le spécialiste textile MehlerHeytex a brand of Freudenberg (autrefois Heytex), le fabricant de plastiques Linotech et le FILK Freiberg Institute – ont réalisé une avancée majeure : ils ont quitté le laboratoire pour lancer la production sur une grande installation technique. Si le matériau répond aux exigences de qualité attendues, les premiers tests pratiques sur les routes ne devraient pas tarder.

FREITAG suit encore deux autres développements de matériau sur le marché : les bâches monomatériaux, où le textile de base et le revêtement de surface sont tous deux composés de PET ou de TPU. Différents acteurs travaillent sur ces deux approches, mais aucun projet n’est actuellement prêt pour la phase de test.

Il n’est pas encore possible de prédire quelles combinaisons de matériaux seront utilisées pour les bâches de camion circulaires destinées à un usage commercial. Outre les exigences élevées posées aux bâches en matière de qualité et de circularité, la qualité marchande sera également décisive dans la réussite du projet.

Lors d’une grande table ronde réunissant tous les partenaires impliqués, nous avons ébauché divers modèles commerciaux. Quant à avoir une analyse de rentabilisation précise, ce n’est pas pour demain. L’objectif est de construire un réseau cohérent et dynamique, qui permette de maintenir des produits et matériaux de la meilleure qualité possible dans le cycle. Prouver la circularité des bâches sera à cet égard un facteur de succès central, tout comme le flux d’informations. Cela sera facilité par le Circularity Passport® Product de l’EPEA (cf. ci-dessous), ainsi que par le Passeport Produit Numérique pour bâches de camion développé par FREITAG et Bieri, qui représente une véritable innovation en matière de transparence et de traçabilité.

FREITAG est partenaire pratique du Circular Lab, une initiative de l’association scientifique Wissenschaftsverbund Vierländerregion Bodensee soutenue par la Confédération et l’UE.

L’EPEA a développé le Circularity Passport® Product (CPP) pour prouver la circularité d’un produit. Sur la base de celui-ci, l’organisation contrôle et évalue l’ensemble du système lié à un produit circulaire, tous les matériaux utilisés ainsi que leur recyclabilité, puis fournit une évaluation générale du degré de circularité.

Pour assurer cette circularité, il ne suffit pas de la prouver : il est également crucial de rendre un maximum d’informations accessibles. Ce n’est qu’ainsi qu’un réseau de logistique inverse peut voir le jour, dont le but est de produire une nouvelle valeur à partir des bâches de camion en fin vie – dans le cas présent, sous la forme de sacs uniques et convoités.