FREITAG a lancé la recherche de la bâche du futur à l’automne 2020. Au lieu de finir à la poubelle, la nouvelle bâche (ou plutôt les pièces uniques FREITAG qui en résultent) doit s’intégrer dans un cycle biologique ou technique. Cela signifie qu’elle doit être biodégradable ou que ses composants chimiques doivent être décomposables et permettre la fabrication de nouvelles bâches ou d’autres produits grâce au recyclage. Et le matériau doit bien entendu être robuste, durable, étanche et pratique.

Pour la mise en œuvre, nous avons fait appel à différents acteurs disposant du savoir-faire nécessaire. Depuis lors, cette communauté hétérogène de partenaires hautement motivés travaille avec détermination et agilité sur diverses pistes pour révolutionner les bâches. Les premiers prototypes ont pu être montés sur un camion de livraison dès 2022 et partir pour un essai routier de deux ans. En 2024, ces bâches pionnières ont achevé leur voyage initiatique et sont revenues chez FREITAG, où elles fournissent de précieuses informations sur les propriétés du matériau et sur sa recyclabilité.

Pendant ce temps, la quête du matériau parfait s’est poursuivie en arrière-plan. Et ce travail a porté ses fruits : deux sous-projets sont prêts pour le test de résistance. C’est pourquoi les bâches circulaires se déplacent maintenant en meute : nous avons pu nous allier à un partenaire de l’industrie des transports, l’entreprise logistique suisse Planzer, qui a équipé six camions et cinq remorques avec deux bâches d’essai différentes. Ces dernières ont été réalisées par l’entreprise Bieri Tenta AG, qui a aussi imprimé les bâches et passé de nombreuses heures à réaliser des tests approfondis, afin de veiller à ce qu’elles puissent facilement être transformées et pourvues d’inscriptions.

Ces camions sillonnent désormais les routes sur des périodes plus ou moins longues. Cet échelonnement permettra de mieux comprendre le processus de vieillissement du matériau en milieu naturel.

Grâce à la grande quantité de matériau, il sera bientôt possible de tester également les étapes de production des sacs chez FREITAG (lavage, découpe, couture) ainsi que les approches de recyclage correspondantes.

À l’instar de ses prédécesseurs conventionnels, la nouvelle bâche circulaire est composée d’une toile robuste et d’un revêtement souple, hydrofuge et antisalissure. Depuis le début du projet en 2021, différentes combinaisons de matériaux ont été envisagées et examinées par les divers partenaires. Deux approches très avancées sont parvenues jusqu’à la flotte d’essai : PES/TPU et PP/PP.

Il n’est pas encore possible de prédire quelles combinaisons de matériaux seront utilisées pour les bâches de camion circulaires destinées à un usage commercial. Outre les exigences élevées posées aux bâches en matière de qualité et de circularité, la qualité marchande sera également décisive dans la réussite du projet.

Lors d’une grande table ronde réunissant tous les partenaires impliqués, nous avons ébauché divers modèles commerciaux. Quant à avoir une analyse de rentabilisation précise, ce n’est pas pour demain. L’objectif est de construire un réseau cohérent et dynamique, qui permette de maintenir des produits et matériaux de la meilleure qualité possible dans le cycle. Prouver la circularité des bâches sera à cet égard un facteur de succès central, tout comme le flux d’informations. Cela sera facilité par le Circularity Passport® Product de l’EPEA (cf. ci-dessous), ainsi que par le Passeport Produit Numérique pour bâches de camion développé par FREITAG et Bieri, qui représente une véritable innovation en matière de transparence et de traçabilité.

L’EPEA a développé le Circularity Passport® Product (CPP) pour prouver la circularité d’un produit. Sur la base de celui-ci, l’organisation contrôle et évalue l’ensemble du système lié à un produit circulaire, tous les matériaux utilisés ainsi que leur recyclabilité, puis fournit une évaluation générale du degré de circularité.

Pour assurer cette circularité, il ne suffit pas de la prouver : il est également crucial de rendre un maximum d’informations accessibles. Ce n’est qu’ainsi qu’un réseau de logistique inverse peut voir le jour, dont le but est de produire une nouvelle valeur à partir des bâches de camion en fin vie – dans le cas présent, sous la forme de sacs uniques et convoités.