FREITAG製造

1993年、使い古されたトラックタープから頑丈なメッセンジャーバッグを作るというアイデアから、すべてが始まりました。今日、FREITAGは色とりどりの輸送廃棄物を加工するだけでなく、アップサイクル素材、リサイクル素材、端切れなどをバッグやアクセサリーに使用しています。とはいえ、路上で実績のあるトラックタープが主役であることに変わりはありません。トラックタープから一点物のバッグができるまでの道のりは、5つのステップに分かれています。

現在でも、FREITAGのバッグを作るために使用するタープは、使用済みのものだけです。とはいえ、年間およそ50万点の製品に使用する、多彩な色のタープが都合よく道路の脇に転がっているわけではありません。FREITAGのタープサプライチームは、ヨーロッパ中を駆け巡り、最も美しいタープを探し出し、年間最大280トンをチューリッヒへと運んでいます。

はじめに：FREITAG製品の安全性を確保するために、トラックタープの有毒物質をテストします。

ここからが大事なところです。道路から回収された汚れた廃材を、希少な一点物の原材料へと変えるため、FREITAGの解体チームが作業に取りかかります。カッターやプライヤー、そして鍛え抜かれた腕力を駆使して、かさばるタープからベルト、バックル、金具などを取り除いていきます。

乾燥してひび割れたものや、薄すぎるトラックタープは選別除去され、使える部分は洗濯機に適したサイズにカットされ、色ごとに分類されます。

3台の大型洗濯機で、トラックタープの生地から道路の汚れや微粒子を除去し、その独自の風合いを際立たせます。そのために工場の屋根で雨水を集め、必要な水の約半分をまかなっています。

汚水の熱を利用して新しい水を温めます。洗浄工程の最後にはほぼ清潔になっているその水を保持しておき、次のトラックタープ洗浄に再利用します。

トラックタープが乾燥室から出てきたら、どのバッグのデザインに最適かが決められます。

トラックタープの裁断は、単なる重労働ではありません。裁断台で、それぞれFREITAGのオリジナリティあふれる製品がどのように仕上がるかが決まるからです。

モデルごとに異なる透明な型紙が用意されていて、それを使用済みのトラックタープの上に並べることで、できるだけ美しく、かつできるだけ多くのパーツを切り出すことができます。手作業と機械作業で切り出し作業が繰り返し行われ、製品が一つ一つ形作られていきます。

縫製のために、バッグのパーツはヨーロッパの生産パートナーに送られます。

FREITAGのバッグとアクセサリーの独自の製造工程は、大きく5つのステップに分けられますが、さらに多くの細かな工程に分解することができます。使用済みトラックタープが第1の人生を終え、FREITAGの一点物として販売に至るまで、数多くのステージを経て生まれ変わるのです。

再利用素材を活用し、サプライチェーンの輸送距離を短く抑えることで、当社はCO₂排出量を低く保っています。さらなる削減に向けて、私たちは日々取り組みを続けています。これまでに実施した対策と、今後の計画については、インパクトレポートをご覧ください。

1. トラックスポッティング/タープ調達
2. トラックタープの解体
3. サンプリング
4. 含有物質の検査
5. 安全性の確認
6. 分解
7. 洗浄
8. 乾燥
9. 最終裁断
10. 縫製パートナーに発送
11. 縫製
12. 品質管理
13. 写真撮影
14. 出荷
15. 販売